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Désormais reconnue comme un moyen de fabrication à plus ou moins grande échelle, l’impression 3D, également appelée fabrication additive, pourrait bien révolutionner, à terme, les chaînes de production de véhicules.

Preuve en est le constructeur BMW qui, en juin 2020, a ouvert son propre centre d’impression 3D, campus comptant plus de 80 employés et plus de 50 solutions de fabrication industrielle. Parallèlement, la technologie PolyJet a permis à la marque Audi de développer la production d’enjoliveurs de roues, de poignées de porte ou même de cabochons de feux arrière tandis que Ford possède dans sa gamme l’une des plus grandes pièces métalliques imprimées en 3D pour l’automobile, à savoir un collecteur d’admission d’air en aluminium de 6 kilos. De son côté, le constructeur General Motors a imaginé, en collaboration avec Autodesk, un support de siège en acier inoxydable imprimé en 3D qui devrait trôner dans ses futures voitures électriques. Quant au fabricant de pneus français Michelin, il a présenté son premier prototype de pneu conçu par impression 3D, Uptis, en 2019.

Bref, si les exemples d’utilisation de la fabrication additive dans le milieu automobile, qu’ils soient concrets ou au stade de projets, sont légion, ce n’est pas pour rien. Les avantages induits par cette technologie sont nombreux et non négligeables. Tout d’abord, l’optimisation de la chaîne d’approvisionnement. « Le fait de pouvoir produire des pièces à la demande peut permettre la réduction, voire même l’élimination, d’inventaires physiques qui prennent de la place », souligne Pierre Cerveau. Qui avance aussi « la possibilité de réaliser de la personnalisation en masse et de prototypage rapide permettant aux constructeurs de démontrer très vite la faisabilité de leurs idées. Or, dans l’industrie automobile, cette validation sans délai est essentielle », rappelle le responsable du développement commercial EMEA pour Formlabs.

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