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La collaboration entre GE Aviation et GE Additive a incité l’entreprise à passer du moulage à la cire perdue à l’impression 3D métal pour quatre pièces de purge d’air destinées à une turbine. L’équipe mentionne les économies de coûts (les quatre pièces imprimées en 3D devraient permettre de réduire de 35 % les coûts de GE) et la mise sur le marché plus rapide comme facteurs déterminants de ce changement.

En plus de diminuer les coûts de production, General Electric précise que la fabrication additive a amélioré la productivité mais a aussi réduit le temps de conception. Deux facteurs qui permettent d’accélérer la mise sur le marché. De l’identification des pièces à l’impression des prototypes finaux, le processus n’a pris que 10 mois. Un gain de temps considérable, par rapport aux 12 à 18 mois prévus pour la production de pièces de turbines avec un processus de moulage.Enfin, la fabrication additive a permis à l’entreprise de remplacer des pièces ne pouvant plus être produite à l’avenir. 

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