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La branche Safran Landing Systems du groupe industriel français Safran s’est appuyée sur la technologie de fusion laser sur lit de poudre de SLM Solutions pour produire un premier composant de l’atterrisseur avant d’un avion d’affaires : le caisson qui mesure 455 x 295 x 805 mm, qui représente un volume assez imposant en fabrication additive métal. Grâce à cette méthode de production, Safran a réduit de 15% la masse totale de la pièce tout en maintenant ses propriétés mécaniques. Imprimé en 3D à partir de titane, le composant en question est soumis à de fortes contraintes et n’avait jamais été conçu par fabrication additive de par les charges exercées.

Côté matériaux, c’est le titane qui a été privilégié de par sa robustesse mais également sa résistance à la corrosion. Traditionnellement, la pièce est conçue en aluminium via un procédé de forgeage mais au vue du design choisi pour l’impression 3D, ce métal n’était pas adapté. Pour l’instant, Safran Landing Systems a prévu de tester le caisson imprimé en 3D en 2022, une étape déterminante dans le process de qualification. Si tout se passe correctement, il pourrait être intégré à un avion et prendre son envol dans les années à venir. En attendant, si vous souhaitez en savoir plus sur le caisson imprimé en 3D, rendez-vous sur le site de Safran Landing Systems.

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